水泥穩(wěn)定碎石病害防治論文

　　1開裂

　　1.1開裂原因分析

　　（1）干縮性裂縫。通常情況下，干縮性裂縫的情況主要有：水泥穩(wěn)定碎石壓實成型到正常養(yǎng)護期的干縮；養(yǎng)護期結(jié)束到施工瀝青封層這段時間產(chǎn)生的干縮。

　�。�2）溫縮性裂縫，也就是熱脹冷縮產(chǎn)生的裂縫。水泥穩(wěn)定碎石基層屬半剛性基層，具有熱脹冷縮的性質(zhì)。在溫差作用下，構(gòu)成水泥無機結(jié)合料內(nèi)部的不同礦物顆粒的固相、液相和氣相體等發(fā)生熱脹冷縮現(xiàn)象，進而導致體積發(fā)生變化，在一定程度上引起溫縮性裂縫。

　　1.2防治措施

　�。�1）對水穩(wěn)基層的水泥劑量進行控制

　　在水泥用量方面，對于水泥穩(wěn)定碎石來說，一般情況下控制在4%—6%。水泥劑量直接影響水泥穩(wěn)定碎石基層的強度，劑量越高強度越高。如果劑量過高，受水泥、水化熱的影響和制約，基層內(nèi)外產(chǎn)生溫差，造成構(gòu)造物出現(xiàn)開裂。通常情況下，干縮變形、溫度變形嚴重，就會產(chǎn)生更多的干縮裂縫和溫度裂縫，在一定程度上破壞水泥穩(wěn)定碎石的基層，直接威脅到道路的使用年限。反之，水泥劑量過低會影響水泥穩(wěn)定土的施工質(zhì)量。

　�。�2）選擇水泥品種

　　水泥是影響水泥穩(wěn)定碎石質(zhì)量的重要因素，通常情況下，需要對水泥的品種及強度等級進行嚴格的.選擇。普通水泥、礦渣水泥和火山灰水泥是首選，其強度等級一般為32.5Mpa。對于水泥來說，如果活性成分過多或者強度等級過高，那么對應的水化熱也會比較大，在施工過程中，容易產(chǎn)生開裂現(xiàn)象。

　�。�3）控制含水量

　　在對路面進行碾壓時，其含水量通�？刂圃谧罴押�水量的1%，如果含水量過大，就會使得水泥穩(wěn)定碎石散失較多的水分，進一步形成較大的裂縫。

　�。�4）對基層加強養(yǎng)護

　　完成基層施工后，需要對其進行養(yǎng)生，養(yǎng)護時間一般不少于7天，在7天內(nèi)應保持基層處于濕潤狀態(tài)，每日進行灑水養(yǎng)護，可以使用噴霧式灑水車。為了防止破壞基層結(jié)構(gòu)，進行灑水養(yǎng)護時，不得使用高壓式噴管。根據(jù)天氣情況，確定每天的灑水次數(shù)，在對路面進行養(yǎng)護期間，需要確保水泥穩(wěn)定碎石層表面的濕潤性。為了避免產(chǎn)生干縮裂縫，切忌或干或濕。在完成基層施工的一星期之后，需要進行下封層處理，然后及時鋪筑瀝青面層，進而在一定程度上防止因基層失水而產(chǎn)生干縮裂縫。

　　（5）適當分割水穩(wěn)基層

　　對水穩(wěn)基層表面進行縮縫切割處理。在進行人工處理前，需要消除基層產(chǎn)生的收縮應力，使其提前釋放基層的收縮應力，進而避免產(chǎn)生溫縮和干縮裂縫。

　　2離析

　　2.1離析原因

　　（1）在攪拌過程中，水穩(wěn)混合料發(fā)生的放料離析；

　　（2）水穩(wěn)混合料在運輸過程中發(fā)生顛簸離析；

　�。�3）水穩(wěn)混合料在卸料過程中發(fā)生卸料離析；

　�。�4）在對水穩(wěn)混合料進行攤鋪時，發(fā)生攤鋪離析；

　　（5）在對路面進行找平處理時，發(fā)生找平離析。

　　2.2防治離析的措施

　�。�1）在攪拌站輸出水穩(wěn)混合料時，適當調(diào)整出料的高度，同時在成品倉設置相應的攪拌裝置。

　�。�2）成品倉放料口與運料車廂之間的垂直距離，通常情況下控制在2m，為了確保裝料的均勻性，運料車需要及時移動前后位置，進一步降低裝料的堆體高度。

　�。�3）在運輸水穩(wěn)混合料的過程中，運輸車輛需要勻速行駛，平穩(wěn)起步和剎車。在路況較差的路面上行駛時，需要降低車速，避免強烈顛簸和振動。

　�。�4）運料車輛進行卸料時，提升車廂的速度時要緩慢并且均勻。

　�。�5）在對水穩(wěn)混合料進行攤鋪時，需要將攤鋪機三分之二的螺旋布料器埋入混合料中，確保螺旋布料器運轉(zhuǎn)的均勻性。設置專人，在攤鋪機的后面及時消除細集料的離析，對于局部粗集料“窩”現(xiàn)象要及時鏟除，同時利用新拌混合料進行填補。

　　（6）在對水穩(wěn)混合料進行人工找平時，應扣鍬布料。同時，刮爬拖動的次數(shù)通常情況下控制在2次。

　　3平整度差

　　3.1水穩(wěn)基層平整度差的原因

　　水泥穩(wěn)定碎石常見病害防治何鵬程李華平（江蘇省交通科學研究院股份有限公司，江蘇南京210000）摘要：水泥穩(wěn)定碎石基層隨著我國公路的發(fā)展很快得到了推廣應用，同時也出現(xiàn)了許多質(zhì)量問題。開裂、離析、平整度差等問題

　　（1）在施工過程中，下承層、路基缺乏相應的平整度，鋪裝水穩(wěn)基層后，其平整性會直接反射到基層的表面。

　�。�2）攤鋪方法不科學，碾壓方法存在問題，進行碾壓時，沒有遵守規(guī)范程序等。

　�。�3）找平次數(shù)比較少，或者有待進一步提升找平質(zhì)量。在攤鋪水穩(wěn)混合料的過程中，攤鋪的均勻性、連續(xù)性得不到保證。

　�。�4）缺乏必要的養(yǎng)護，路面基層出現(xiàn)松散、坑槽等。

　�。�5）對于通行的施工車輛，沒有有效地進行控制，進而在基層表面出現(xiàn)跑飛現(xiàn)象。

　　3.2防治措施

　�。�1）根據(jù)規(guī)定的平整度要求，對水穩(wěn)基層的下承層、路基等進行處理，然后攤鋪水穩(wěn)基層。在施工過程中，如果下承層表面的平整度比較差，存在一定的波浪，該狀況必然會反射到基層表面，進而在一定程度上難以控制基層表面的平整度。

　�。�2）采用攤鋪機對水穩(wěn)基層進行鋪裝。通過半幅路進行施工，在施工過程中，需要配置非接觸式平衡梁等自動找平的控制裝置。為了控制標高，需要在攤鋪機兩側(cè)掛設基準標高線。采用拉線控制虛鋪高度，除縱向拉線控制外，強調(diào)橫向拉流動線進行檢測，發(fā)現(xiàn)有低洼處時，在碾壓前及時填補。

　�。�3）碾壓水穩(wěn)基層對于施工質(zhì)量來說非常重要，通常情況下，在水泥終凝前以及試驗確定的延遲時間內(nèi)完成相應的碾壓作業(yè)，同時碾壓應符合相應的壓實度要求，并且不能存在明顯的輪跡。在碾壓過程中，按照先靜壓后振壓，先輕壓后重壓的碾壓順序進行碾壓。采用6—8t的雙鋼輪壓路機或關閉振動的30t壓路機對基層進行穩(wěn)壓處理，每次錯輪控制在鋼輪寬度的1/2，一般碾壓遍數(shù)控制在1遍—2遍。

　�。�4）在對水穩(wěn)混合料進行人工找平時，一般選擇找平經(jīng)驗豐富的師傅負責找平，同時配備6m的直尺實施輔助檢查。

　�。�5）進行鋪裝時，確保攤鋪機攤鋪的連續(xù)性、均勻性。在攤鋪的過程中，運料車輛需要等候在攤鋪機的前方，否則易因攤鋪中斷而影響平整度。

　�。�6）在施工過程中，遵守“寧高勿低、寧刮勿補”的原則，在水泥終凝前完成全部施工工程。碾壓完畢立即做密實度試驗，若試驗結(jié)果達不到標準，應重新進行碾壓。

　　（7）加強對水穩(wěn)基層的養(yǎng)護，確保基層表面盡快形成強度。一般情況下在水泥穩(wěn)定碎石作業(yè)完成24小時后進行道牙、平石的安裝，其與道牙、側(cè)石的安裝時間間隔不宜太久，否則混合料形成板體后，板體堅硬，會增加施工難度，敲鑿板體也極易破壞板體的整體性。

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