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品質(zhì)改善方案
為了確保事情或工作得以順利進(jìn)行，時(shí)常需要預(yù)先制定方案，方案是闡明具體行動(dòng)的時(shí)間，地點(diǎn)，目的，預(yù)期效果，預(yù)算及方法等的企劃案。那么問(wèn)題來(lái)了，方案應(yīng)該怎么寫？以下是小編幫大家整理的品質(zhì)改善方案，供大家參考借鑒，希望可以幫助到有需要的朋友。
一、提出改善的理由
目前，表面精整處理工序是鋁合金輪轂的機(jī)加工后半成品，在涂裝前要對(duì)輪轂的表面進(jìn)行100%的檢查和表面精整處理工序，是車間的關(guān)鍵項(xiàng)，直接影響涂裝的產(chǎn)品的合格品率和生產(chǎn)效率，因此，我們選此工序?qū)ζ涫欠翊嬖诓唤?jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象，將進(jìn)行產(chǎn)品工序分析，并加以改善。
二、產(chǎn)品工序分析
繪制工序流程圖及各工序的測(cè)定記錄。調(diào)查和測(cè)定各工序中使用的機(jī)器、工裝、搬運(yùn)的距離、所需時(shí)間、所需人員，并記錄在改進(jìn)前的產(chǎn)品工序分析表內(nèi)，如表1所示。從表1看出，搬運(yùn)項(xiàng)目和保管產(chǎn)品項(xiàng)目耗時(shí)多，其中保管產(chǎn)品項(xiàng)目最多，因此將以上作為改進(jìn)的主要方向。
三、制定改善方案
根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)的生產(chǎn)情況，通過(guò)產(chǎn)品工序分析法，我們主要從表面精整處理工位，和產(chǎn)品的工藝流程兩個(gè)方面入手，提出以下改進(jìn)錯(cuò)施：
�。ㄒ唬┮M(jìn)刷毛刺新技術(shù)
現(xiàn)國(guó)外在產(chǎn)品刷毛刺的技術(shù)非常成熟，國(guó)內(nèi)也剛開(kāi)始應(yīng)用對(duì)提高鋁合金輪轂的半成品表面質(zhì)量是提升很大，刷毛刺工序時(shí)間短30秒、自動(dòng)化高，減少表面精整處理工序的人工勞動(dòng)強(qiáng)度，提高成品率2個(gè)百分點(diǎn)，大幅度提高生產(chǎn)效率。
�。ǘ┊a(chǎn)品工藝流程的改進(jìn)
在刷毛刺工序前后各增加一條傳送鏈，使產(chǎn)品能“一個(gè)流”的流轉(zhuǎn)到上線區(qū)，產(chǎn)品不落地，去除了保管產(chǎn)品的最大耗時(shí)、同時(shí)減少了兩次搬運(yùn)的耗時(shí)，減少產(chǎn)品的二次上線工序。具體見(jiàn)改進(jìn)后的產(chǎn)品工序分析表，如表2所示。以及機(jī)加工半成品上線布置圖。
四、改進(jìn)后效果評(píng)價(jià)
通過(guò)車間的布局改善，線上工作人員減少5人，去除了兩大耗時(shí)工序“保管產(chǎn)品”和“搬運(yùn)”節(jié)減時(shí)間112分，同時(shí)減少了5道工序，在工序數(shù)量、作業(yè)時(shí)間、所需人員各方面都達(dá)到了預(yù)期的節(jié)減目的。
五、結(jié)論
通過(guò)應(yīng)用IE的原理“產(chǎn)品工序分析法”實(shí)施以上改善方案，對(duì)車間物流存在不經(jīng)濟(jì)、不均衡和不合理現(xiàn)象進(jìn)行改善，重新對(duì)車間物流進(jìn)行布局，引進(jìn)新技術(shù)設(shè)備，提高了生產(chǎn)效率和產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，又降低了成本，為公司帶來(lái)了經(jīng)濟(jì)效益。
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